6S in de Praktijk

6S (Safety + 5S) vormt samen met Standaard Werk het fundament van het Lean huis voor de werkvloer, en daarmee voor elke Lean implementatie. 6S helpt om alleen spullen op de afdeling te houden die daar nodig zijn (scheiden), zorgt dat mensen minimaal hoeven zoeken naar deze spullen (schikken), zorgt dat problemen bij werkplekken tijdig ontdekt worden (schoonmaken) en dat afspraken betreft de 6S zichtbaar gemaakt worden (standaardiseren). Deze punten dienen tot slot worden nageleefd en gebruikt (standhouden). De theorie is één ding, maar hoe kan 6S in de praktijk worden geïmplementeerd?

Voor elk van de 6 S-en kunnen een aantal tools geïmplementeerd worden. De volgende slides laten zien welke tools wij in de fabriek gebruiken om elk van de 6 S-en te implementeren. 

SAFETY [afbeelding 1] is de eerste en belangrijkste S van allemaal. Alle standaard werkmethoden moeten vooral een veilige werk omschrijving opleveren, werk mag immers nooit een tol eisen op de gezondheid van medewerkers. Bovendien leiden gezondheidsklachten bij medewerkers in de praktijk tot productiefouten. Een methode om veiligheid te controleren is speciale Veiligheidsaudits te lopen.

De tool om in te zetten bij SCHEIDEN [afbeelding 2] is de Red tag zone. de Red Tag zone is een plaats in de fabriekshal waar alle materialen en gereedschappen geplaatst kunnen worden die door medewerkers als 'niet nodig' wordt bestempeld.

Voor SCHIKKEN [afbeelding 3] kan gebruik gemaakt worden van onder anderen Vloerbelijning en Schaduwborden. Hierdoor kan ten alle tijden gecontroleerd worden of alle benodigdheden voor een werkplek aanwezig zijn.

Bij SCHOONMAKEN [afbeelding 4] worden afspraken gemaakt over wie welke machines of werkplekken schoon houd. Schoonmaken door operators zelf is van belang omdat zij de machines beter kennen dan externe schoonmakers en tijdens het schoonmaken wellicht kleine afwijkingen in de machine constateren nog voordat er defecten ontstaan bij het gebruik ervan. Voor deze S kan een overzicht van gebiedsverantwoordelijke helpen.

De afspraken betreft schikken en schoonmaken dienen te worden vastgelegd in een visuele standaard, het STANDAARDISEREN [afbeelding 5]. Hiervoor kan op elke werkplek 1 A4 worden gehangen met een grafisch overzicht van de werkplek, inclusief schoonmaak schema.

Tot slot het STANDHOUDEN [afbeelding 6]. De tool die gebruikt kan worden om 6S continu te blijven verbeteren is kamishibai. Kamishibai is een Japanse term waarmee mini-audit bedoeld wordt. Door op kaartjes een paar korte vragen te stellen betreffende de afdeling kan iedereen een audit lopen. De kaartjes kunnen bijvoorbeeld de vragen omvatten: 'draagt iedereen zijn PBM?' of 'staan alle materialen op hun vaste plaats?'.

 

Persoonlijk denk ik dat de Red Tag zone (scheiden) en de Kamishibai (standhouden) de belangrijkste tools zijn om 6S als continu proces te ondersteunen. Door middel van de Kamishibai kunnen continu items in de Red Tag zone geplaatst worden die niet op de afdeling thuis horen. De Red Tag Zone zorgt ervoor dat de items niet onterecht weggegooid worden. Alle medewerkers hebben de mogelijkheid om het item terug te brengen naar de afdeling waar het vandaan kwam, of - wanneer blijkt dat het toch een functie had - alsnog een vaste plek te geven op de afdeling waar het gevonden is.

 

Dit is artikel 2/5 in de serie 'Lean Huis voor de Werkvloer'
Ga verder naar:

Standaard Werk in de Praktijk

Deze 11 minuten, Engelstalige video van DPTNHS,
Legt de principes van 5S uit aan de hand van voorbeelden buiten productie:

Go to top