Opzoek naar Muri (Overbelasting) - Een Handreiking

Muri (Overbelasting) vormt samen met Muda (verspilling) en Mura (variatie) het 3M model van Toyota. Overbelasting kan voorkomen bij zowel mens als machine. Bij mensen vertaalt Muri zich in stress of zelfs burn-outs. Bij machines leidt Muri tot extra storingen en verslechtering van de algehele staat van de machine. De 3M’s hebben met elkaar te maken; beide vormen van Muri ontstaan onder anderen door Mura (variatie) en leiden uiteindelijk tot Muda (verspillingen). In dit artikel wordt beschreven welke tools ingezet kunnen worden om Muri in een productieomgeving te minimaliseren.

Muri (Overbelasting) ontstaat dus onder anderen door Mura (variatie). De beste methode om Muri te minimaliseren is daarom om MURA TE MINIMALISEREN. Tools die hierbij kunnen helpen zijn onder andere het creëren van flow, het productieplan te levelen met Heijunka en de deelproducten zoveel mogelijk standaardiseren (modulair product design). Meer informatie over het reduceren van Mura is te vinden in het artikel Opzoek naar Mura (variatie). Een zeker vorm van Mura (variatie) is vaak inherent aan een proces. Daarom is naast het voorkomen van variatie ook het omgaan met variatie van belang.

MURI BIJ MENSEN kan geminimaliseerd worden door middel van 6S, Standaard werk en de principes van Jidoka.
6S (Safety, Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren & Standhouden) is de Lean methode voor orde en netheid. Veiligheid is het belangrijkste aspect van 6S om overbelasting van mensen te voorkomen die uiteindelijk tot defecten kunnen leiden. Zo zorgt scheiden ervoor dat zich op een werkplek alleen de nodige items bevinden en schikken dat de items gemakkelijk te vinden zijn voor de medewerkers. Een nette en overzichtelijke werkplek voorkomt dat medewerkers gestrest raken door het moeten zoeken naar onderdelen of gereedschap. Meer informatie over het implementeren van 6S is te vinden in het artikel: 6S in de praktijk.
Standaard werk is de tweede methode om Muri bij mensen te minimaliseren. Het beschrijft de veiligste en meest efficiënte methode om een taak uit te voeren. Het hebben van duidelijke werkvoorschriften voorkomt dat medewerkers een taak op een onveilige manier uitvoeren en eventueel het verkeerd gebruiken van machines. Meer informatie over het implementeren van Standaard werk is te vinden in het artikel: Standaard Werk in de Praktijk.
Jidoka tot slot beschrijft het principe om productie ten alle tijden te kunnen stoppen wanneer zich een probleem voordoet. Bij Toyota vertaald Jidoka zich onder anderen in een Andon, een koord die bovenlangs een productlijn hangt. Wanneer een medewerker aan het koord trekt wordt de lijn stilgezet en alle medewerkers via licht en geluidssignalen duidelijk gemaakt dat en waar zich een probleem voordoet. Het stoppen van het proces geeft de medewerkers de mogelijkheid om zich te focussen op het oplossen van het probleem. Daarnaast voorkomt het stoppen van de lijn dat het probleem tot meerdere mogelijke defecten leidt. Het Judoka principe beschrijft 4 stappen. Ontdek een afwijking (1), stop productie (2), los het probleem op (3) en analyseer de grondoorzaak & voorkom dat het probleem zich in de toekomst weer voor kan doen (4).

MURI BIJ MACHINES kan geminimaliseerd worden door de machines zo effectief en efficiënt mogelijk te onderhouden. Onderhoud kan onderverdeeld worden in drie typen: Correctief, Preventief en Autonoom. Preventief en Autonoom onderhoud zijn de methoden waarop Muri geminimaliseerd wordt.
Preventief Onderhoud betekent dat een machine op cyclische basis gecontroleerd en gesmeerd wordt, onafhankelijk van de output die de machine levert. Door de machine goed te onderhouden wordt voorkomen dat er break-downs ontstaan waardoor defecten kunnen ontstaan. De achterliggende gedachte is dat het preventief onderhouden van machines goedkoper is dan wachten tot er problemen ontstaan en er correctief onderhoud gepleegd moet worden. Preventief onderhoud verlaagd overigens niet alleen Muri van een machine, maar ook de Mura (variatie) voor de technische dienst omdat het aantal acute storingen verminderd.
Autonoom Onderhoud gaat nog een stap dieper dan preventief onderhoud en betekent dat medewerkers in productie zelf hun eigen machines tot op zeker hoogte onderhouden. De gedachte hierachter is dat operators zelf het beste weten wanneer hun machine afwijkingen vertoond omdat zij er dagelijks mee werken. Bovendien ontlast Autonoom onderhoud de technische dienst. Het implementeren van Autonoom onderhoud bestaat doorgaans uit zeven stappen: Schoonmaken (1), het uitvoeren van acties om vervuiling te voorkomen (2), schoonmaak en smeer standaarden (3), algehele machine inspectie (4), autonoom onderhoud standaarden – interval - met als doel geen enkele break-downs (5) organisatie om te voorkomen dat er defecten op andere werkstations terecht komen (6) en gerichte verbeteringen om de OEE van machines te verhogen (7).

 

Dit is artikel 4/4 in de serie 'Het Toyota 3M Model'
Ga verder naar:

Lean Toolbox - Value Stream Mapping (VSM)

Go to top